Eine Abkantpresse, auch Gesenkbiegepresse genannt, ist eine Werkzeugmaschine zum Biegen von Blechen. Ein Pressbalken mit einem Oberwerkzeug, dem Stempel, fährt linear nach unten und drückt das Blech in eine V-förmige Matrize, das Gesenk. Dadurch entsteht der Biegewinkel. Das Verfahren wird auch als Gesenkbiegen bezeichnet und gehört zu den am weitesten verbreiteten Biegeverfahren in der Blechbearbeitung.

Es gibt keinen inhaltlichen Unterschied. Abkantpresse ist die Bezeichnung für die Maschine, Gesenkbiegen die Bezeichnung für das Verfahren, das auf dieser Maschine ausgeführt wird. Beide Begriffe beschreiben denselben Vorgang: Ein Stempel presst das Blech in eine V-Matrize.

Schwenkbiegen ist ein Blechbiegeverfahren, bei dem das Blech auf einem Tisch liegen bleibt und zwischen Ober- und Unterwange eingespannt wird. Eine Biegewange schwenkt um einen Drehpunkt nach oben oder unten und erzeugt so den Biegewinkel, während das Bauteil selbst ortsfest bleibt. Im Gegensatz zum Gesenkbiegen muss der Bediener das Blech während des Biegevorgangs nicht anheben oder führen.

Abkanten ist der umgangssprachliche Oberbegriff für das Biegen von Blechen an einer Abkantpresse, also für das Gesenkbiegen. Der Begriff wird in der Praxis oft synonym zu Gesenkbiegen oder Blechbiegen verwendet, technisch bezeichnet er jedoch spezifisch den Vorgang an der Abkantpresse.

Beim Schwenkbiegen wird das Blech zwischen Ober- und Unterwange fest eingespannt. Eine Biegewange schwenkt anschließend um einen Drehpunkt am überstehenden Schenkel entlang nach oben oder unten, bis der programmierte Winkel erreicht ist. Das Blech selbst bewegt sich dabei nicht, nur das Werkzeug führt die Schwenkbewegung aus. Das unterscheidet den Prozess grundlegend vom Gesenkbiegen, bei dem sich das Blech in ein Werkzeug hineinbewegt.

Der Name Schwenkbiegen beschreibt die charakteristische Bewegung des Verfahrens: Eine Biegewange schwenkt um einen Drehpunkt, statt wie beim Gesenkbiegen linear in ein Werkzeug einzutauchen. Diese Schwenkbewegung erzeugt den Biegewinkel und gibt dem Verfahren seinen Namen.

Schwenkbiegemaschinen gibt es seit den späten 1940er Jahren. RAS Reinhardt Maschinenbau brachte kurz nach der Umfirmierung 1948 eine der ersten Schwenkbiegemaschinen auf den Markt, ab 1954 auch in hydraulischer Ausführung. 1968 stellte RAS die weltweit erste NC-gesteuerte Schwenkbiegemaschine vor, ein wichtiger Schritt zur heutigen CNC-gesteuerten Technologie.

Schwenkbiegen bietet hohe Winkelgenauigkeit, geringen Werkzeugverschleiß und eine deutlich kratzärmere Bearbeitung, weil das Blech beim Biegevorgang kaum über Werkzeugkanten gleitet. Dazu kommen kurze Rüstzeiten durch universelle Werkzeuge, eine ergonomischere Bedienung, da das Werkstück auf dem Tisch liegen bleibt, und die Möglichkeit, mehrere Bearbeitungsschritte wie Sicken oder Bördeln in einer Aufspannung zu kombinieren.

Schwenkbiegemaschinen sind in der Anschaffung meist teurer als vergleichbare Abkantpressen, was sich erst über die Zeit durch geringere Rüstzeiten, weniger Ausschuss und niedrigeren Werkzeugverschleiß amortisiert. Zudem gibt es geometrische Grenzen bei sehr komplexen, tief eingezogenen Formteilen, für die andere Umformverfahren besser geeignet sein können.

Schwenkbiegen stößt an Grenzen bei sehr komplexen, tief eingezogenen Formteilen mit Freiformflächen, bei extrem dicken Blechen jenseits der Kapazität verfügbarer Schwenkbiegemaschinen sowie bei Geometrien, die durch andere Umformverfahren wirtschaftlicher herzustellen sind. Auch bei sehr hohen Stückzahlen eines immer gleichen, einfachen Teils kann eine spezialisierte Abkantpresse im reinen Biegetakt konkurrenzfähig sein.

Nicht oder nur eingeschränkt geeignet sind Bauteile mit echten Freiformflächen und Tiefziehgeometrien, sehr kleine Radien unterhalb der Fähigkeiten verfügbarer Werkzeuge, extrem dicke Bleche jenseits der Maschinenkapazität sowie Geometrien, die ausschließlich durch punktuelle Umformverfahren wie Prägen oder Streckziehen erzeugt werden können.

Schwenkbiegemaschinen erreichen enge Winkeltoleranzen, da das Werkzeug an der Außenseite des Blechs exakt auf den programmierten Winkel schwenkt und Blechdickentoleranzen sich kaum auswirken. Zusätzliche Systeme wie automatische Winkelmessung und intelligentes Bombieren gleichen Materialschwankungen über die gesamte Biegelänge weiter aus.

Das Blech wird zwischen Ober- und Unterwange eingespannt, sodass der zu biegende Schenkel frei über die Werkzeugkante hinausragt. Die Biegewange schwenkt um einen Drehpunkt entlang dieser Kante, drückt den überstehenden Schenkel nach oben oder unten und formt so den Biegewinkel, ohne dass sich das Blech selbst durch die Maschine bewegt.

Beim Biegen wird das Material an der Außenseite der Biegung gedehnt und an der Innenseite gestaucht. Dazwischen liegt die sogenannte neutrale Faser, die ihre ursprüngliche Länge beibehält. Überschreitet die Dehnung die Belastbarkeit des Materials, können Risse oder Mikrorisse an der Außenseite der Biegekante entstehen, besonders bei zu kleinen Biegeradien oder ungünstiger Walzrichtung.

Material föderert zurück, weil beim Biegen nicht nur plastische, also bleibende, sondern auch elastische Verformung auftritt. Sobald die Biegekraft wegfällt, geht der elastische Anteil der Verformung teilweise wieder zurück, wodurch der fertige Winkel etwas größer ausfällt als der eingestellte. Wie stark ein Material zurückfedert, hängt von Werkstoff, Blechdicke und Biegeradius ab und wird in modernen Biegemaschinen und deren Software rechnerisch kompensiert.

Der Biegewinkel wird vor allem durch den Schwenkweg der Biegewange, die Blechdicke, den Werkstoff und dessen Rückfederungsverhalten bestimmt. Auch die Walzrichtung des Blechs und die eingesetzten Werkzeuge wirken sich auf das Ergebnis aus. Moderne Schwenkbiegemaschinen berücksichtigen diese Faktoren automatisch und passen den Schwenkweg entsprechend an, um den programmierten Zielwinkel zu erreichen.

Ein Umschlag entsteht, wenn ein Blechschenkel um 180 Grad zurückgebogen wird, sodass zwei Blechlagen aufeinander liegen. Beim Schwenkbiegen wird dazu in mehreren Schritten gebogen, wobei die Biegewange den Schenkel schrittweise weiter umlegt, bis die beiden Blechlagen flach oder mit definiertem Spalt aufeinanderliegen.

Enge Radien entstehen durch mehrere kurze, aufeinanderfolgende Biegeschritte mit kleinem Schwenkwinkel, die zusammen einen fließenden Radius ergeben. Für sehr enge oder häufig wiederkehrende Radien kommen zusätzlich spezielle Radiuswerkzeuge zum Einsatz, die den Radius in einem einzigen Schritt formen.

Schwenkbiegemaschinen decken je nach Werkzeugausstattung Winkel von wenigen Grad bis zu Umschlägen von 180 Grad ab. Der nutzbare Winkelbereich hängt von der eingesetzten Ober- und Unterwange sowie den verwendeten Zusatzwerkzeugen ab.

Die erreichbaren Winkeltoleranzen hängen von Maschine, Material und Bauteilgeometrie ab, liegen bei Schwenkbiegemaschinen aber grundsätzlich enger als beim klassischen Gesenkbiegen, da Blechdickenschwankungen den Winkel kaum beeinflussen. Für besonders enge Toleranzen stehen zusätzliche Systeme zur automatischen Winkelmessung und -korrektur zur Verfügung.

Weil beim Schwenkbiegen nicht das Blech, sondern das Werkzeug die Bewegung ausführt: Die Biegewange schwenkt um das ortsfest eingespannte Blech herum. Das reduziert die Kräfte, die der Bediener aufbringen muss, verbessert die Ergonomie und ermöglicht es, auch große oder schwere Blechteile mit einer Person zu bearbeiten.

Beim Gesenkbiegen bewegt sich das Blech mit, weil ein Stempel es in eine V-Matrize presst. Der Bediener muss das Werkstück stützen und nachführen. Beim Schwenkbiegen bleibt das Blech auf dem Tisch liegen, eine Biegewange schwenkt um das Material herum. Das wirkt sich direkt auf Ergonomie, Genauigkeit, Rüstzeit und Oberflächenqualität aus. Eine ausführliche, bebilderte Gegenüberstellung mit Videos gibt es im RAS Know-how Bereich.

Schwenkbiegen erreicht in der Regel eine höhere Winkelgenauigkeit, weil das Werkzeug an der Außenseite des Blechs ansetzt und exakt auf den programmierten Winkel schwenkt. Blechdickentoleranzen wirken sich dabei kaum aus. Beim Gesenkbiegen kontaktiert der Stempel das Blech von oben und die Matrize von unten. Dickentoleranzen beeinflussen den Biegewinkel direkt, weshalb häufig zusätzliche Winkelmesssysteme zur Kompensation nötig sind.

Beim Gesenkbiegen gleitet das Blech über die Kanten der V-Matrize. Diese lange Rutschstrecke zeigt sich als sichtbare Kratzer auf der Oberfläche, besonders bei Edelstahl oder beschichteten Materialien. Schwenkbiegemaschinen reduzieren dieses Gleiten auf ein Minimum oder vermeiden es bei bestimmten Bauformen vollständig, was sie für empfindliche Oberflächen geeigneter macht.

Besonders profitieren kratzempfindliche und optisch anspruchsvolle Oberflächen wie Edelstahl, gebürstetes Aluminium, pulverbeschichtete oder vorlackierte Bleche sowie bereits bedruckte Sichtteile, da beim Schwenkbiegen kaum Relativbewegung zwischen Werkzeug und Blechoberfläche entsteht.

Schwenkbiegen ist dem Gesenkbiegen vor allem überlegen, wenn hohe Winkelgenauigkeit über die gesamte Biegelänge gefordert ist, wenn empfindliche oder vorbeschichtete Oberflächen kratzfrei bleiben müssen, bei häufig wechselnden Teilen und kleinen Losgrößen sowie bei großen oder schweren Blechen, die ergonomisch mit nur einem Bediener bearbeitet werden sollen.

Schwenkbiegemaschinen biegen die meisten Winkel mit einem einzigen, universellen Werkzeugsatz und stellen sich automatisch auf die Blechdicke ein. Das verkürzt die Rüstzeit deutlich. Beim Gesenkbiegen sind für unterschiedliche Blechdicken und Biegeaufgaben verschiedene Stempel und V-Matrizen nötig, was bei kleinen Losgrößen zu häufigeren und längeren Rüstvorgängen führt.

Beim Gesenkbiegen liegt die Platine außerhalb der Maschine, der Bediener muss das Gewicht des Blechs während des Biegevorgangs halten und nachführen. Bei großen oder schweren Teilen sind oft mehrere Bediener nötig, was Schulterprobleme begünstigen kann. Beim Schwenkbiegen bleibt das Teil auf dem Tisch liegen. Eine aufrechte Körperhaltung ist möglich, meist reicht ein Bediener auch für große Teile aus.

Ja. Beim Schwenkbiegen lässt sich ein Radius aus mehreren kurzen Biegeschritten zusammensetzen, ohne dass Sonderwerkzeuge nötig sind. Bei kleiner Schrittweite sind die einzelnen Biegesteps auf der Außenseite nicht sichtbar. Beim Gesenkbiegen ist das Radienbiegen mit Biegesteps deutlich aufwendiger, weil sich das Blech bei jedem Schritt anhebt. Das führt zu langen Biegezeiten und hohen Anforderungen an die Bediener.

Ja. Beim Gesenkbiegen führen die langen Rutschstrecken des Blechs über die Matrizenränder zu Werkzeugverschleiß. Biegeergebnisse können sich über die Zeit verschlechtern, Biegeprogramme müssen nachjustiert werden. Beim Schwenkbiegen gibt es nur geringe Relativbewegungen zwischen Werkzeug und Material. Die Werkzeuge zeigen auch nach jahrelangem Einsatz kaum Abriebverschleiß.

Bei einzelnen, einfachen Biegungen in großer Stückzahl kann Gesenkbiegen im reinen Biegetakt vergleichbar schnell sein. Sobald Teile mehrere unterschiedliche Winkel, Werkzeugwechsel oder wechselnde Losgrößen erfordern, ist Schwenkbiegen durch kürzere Rüstzeiten und universelle Werkzeuge in der Praxis meist schneller in der Gesamtdurchlaufzeit.

Das hängt vom Teilespektrum ab. Bei hohen Stückzahlen eines immer gleichen, einfachen Teils kann eine Abkantpresse mit geringerer Investition wirtschaftlich sein. Bei wechselnden Losgrößen, hohen Qualitätsanforderungen oder Fachkräftemangel überwiegen bei Schwenkbiegen die Einsparungen bei Rüstzeit, Werkzeugverschleiß, Ausschuss und Personalbedarf.

Schwenkbiegen eignet sich deutlich besser für Losgröße 1, also die wirtschaftliche Fertigung von Einzelteilen. Da sich die Maschine automatisch auf Blechdicke und Biegeprogramm einstellt, entfällt der Werkzeugwechsel zwischen unterschiedlichen Teilen fast vollständig. Beim Gesenkbiegen erfordert jeder Teilewechsel potenziell einen neuen Stempel- und Matrizenwechsel.

Gesenkbiegen kann sinnvoll sein bei sehr großen Stückzahlen eines unveränderten, einfachen Teils, bei besonders dicken Blechen jenseits des üblichen Schwenkbiege-Bereichs, oder wenn bereits eine passende Abkantpresse samt Werkzeugpark vorhanden ist und sich eine Neuinvestition kurzfristig nicht rechnet.

Nein. RAS Reinhardt Maschinenbau ist auf Schwenkbiegemaschinen spezialisiert, nicht auf klassische Abkantpressen mit Gesenkbiegetechnologie. RAS entwickelt und baut seit über 60 Jahren Schwenkbiegemaschinen, darunter das Multibend-Center, das ProfileCenter und das UpDownCenter, die als präzisere und ergonomischere Alternative zum klassischen Gesenkbiegen an der Abkantpresse positioniert sind.

Ein Gesenkbiegezentrum ist eine Abkantpresse, die zusätzlich über einen Werkzeugspeicher und eine automatische Werkzeugwechseleinrichtung verfügt, wodurch sich Biegeteile mit unterschiedlichen Werkzeuganforderungen ohne manuellen Werkzeugwechsel fertigen lassen. RAS bietet mit automatisierten Schwenkbiegezentren wie dem Multibend-Center eine Alternative zum klassischen Gesenkbiegezentrum, die zusätzlich von den bekannten Schwenkbiege-Vorteilen wie Kratzfreiheit, kurzen Rüstzeiten und ergonomischer Bedienung profitiert.

Ein Wechsel lohnt sich typischerweise bei steigenden Qualitätsanforderungen, wenn Fachkräfte für die Bedienung der Abkantpresse fehlen, wenn die bestehende Maschine an ihre Kapazitätsgrenzen stößt oder wenn häufige Rüstwechsel bei kleinen Losgrößen die Produktivität bremsen. Auch bei empfindlichen Oberflächen wie Edelstahl oder vorbeschichteten Blechen bietet Schwenkbiegen wegen der geringeren Kratzeranfälligkeit klare Vorteile.

Schwenkbiegen eignet sich besonders für Teile mit hohen Anforderungen an Oberflächenqualität, wie Edelstahl, Aluminium oder vorbeschichtete Bleche, sowie für Teile mit engen Winkeltoleranzen, Radien oder Umschlägen. Auch bei großen und unhandlichen Blechteilen zeigt das Verfahren Vorteile, da meist ein Bediener ausreicht.

Schwenkbiegemaschinen verarbeiten je nach Maschinentyp und Baugröße Blechdicken von wenigen Zehntelmillimetern bis zu mehreren Millimetern Stahl. Die Maschine stellt sich beim Schwenkbiegen automatisch auf die jeweilige Blechdicke ein, wodurch auch wechselnde Materialstärken ohne Werkzeugwechsel gefertigt werden können.

Ja. Schwenkbiegen eignet sich besonders gut für Aluminium, Edelstahl und andere kratzempfindliche oder vorbeschichtete Materialien, weil das Blech beim Biegevorgang kaum über Werkzeugkanten gleitet. Das reduziert sichtbare Oberflächenschäden, die beim Gesenkbiegen dieser Materialien häufiger auftreten.

Stahl bietet eine gute Kombination aus Festigkeit und Umformbarkeit und lässt sich beim Schwenkbiegen mit vergleichsweise engen Biegeradien verarbeiten. Typische Anwendungen sind Träger, Halterungen, Gehäuse und Verkleidungen im Maschinen- und Anlagenbau.

Edelstahl hat eine höhere Festigkeit als normaler Baustahl, weshalb üblicherweise großzügigere Biegeradien ab etwa dem 1,5-fachen der Materialstärke gewählt werden, um Rissbildung zu vermeiden. Weichere Sorten wie 1.4301 lassen sich dabei besser biegen als härtere oder ferritische Edelstahlqualitäten. Da Edelstahl häufig für Sichtteile eingesetzt wird, ist die kratzarme Bearbeitung beim Schwenkbiegen hier ein besonders wichtiger Vorteil.

Ja, mit Schwenkbiegen lässt sich Edelstahl weitgehend kratzfrei verarbeiten, da das Werkzeug beim Biegen kaum über die Blechoberfläche gleitet. Beim klassischen Gesenkbiegen an der Abkantpresse rutscht das Blech dagegen über die Kanten der V-Matrize, was gerade bei Edelstahl häufig sichtbare Kratzspuren hinterlässt. Einen ausführlichen Vergleich mit Bildern und Videos zu Schwenkbiegen und Gesenkbiegen findet sich im RAS Know-how Bereich.

Viele Aluminiumlegierungen sind weniger duktil als Baustahl und neigen bei zu engen Biegeradien schneller zu Rissen an der Biegekante. Deshalb kommen beim Biegen von Aluminium häufiger Radiuswerkzeuge zum Einsatz, die einen größeren Biegeradius erzeugen und so die Dehnung an der Außenseite reduzieren.

Bei zu engen Biegeradien kann die Zinkschicht auf der Blechoberfläche reißen, wodurch der Korrosionsschutz an dieser Stelle verloren geht. Ausreichend große Biegeradien und ein kratzarmes Verfahren wie Schwenkbiegen schonen die Beschichtung und erhalten den vollen Korrosionsschutz auch nach dem Biegen.

Schwenkbiegen eignet sich für Stahl, Edelstahl, Aluminium sowie verzinkte und vorbeschichtete Bleche. Auch weichere Materialien wie Kupfer oder Messing lassen sich mit entsprechend abgestimmten Werkzeugen schwenkbiegen.

Je höher die Zugfestigkeit eines Materials, desto größer sind die nötigen Biegekräfte und desto größer sollte in der Regel auch der Mindestbiegeradius gewählt werden, um Rissbildung zu vermeiden. Hochfeste Materialien federn nach dem Biegen zudem stärker zurück, was bei der Programmierung des Biegewinkels berücksichtigt werden muss.

Blech ist entlang der Walzrichtung anders belastbar als quer dazu. Im besten Fall verläuft die Biegelinie quer zur Walzrichtung, da das Material dann weniger zu Rissen neigt. Wird entgegen oder parallel zur Walzrichtung gebogen, steigt besonders bei engen Biegeradien das Risiko von Materialschäden.

Mikrorisse entstehen, wenn die Dehnung an der Außenseite des Biegeradius die Belastbarkeit des Materials überschreitet. Häufige Ursachen sind ein zu kleiner Biegeradius, das Biegen entgegen der Walzrichtung oder eine für die Anwendung zu spröde Materialqualität. Mikrorisse sind oft nicht sofort sichtbar, können aber später zu Materialermüdung führen.

Die Blechdicke beeinflusst die erforderliche Spannkraft, den Biegeradius, die Werkzeugauswahl und die Maschinenkapazität. Die aktuellen Grenzwerte unterscheiden sich je nach Modell und Ausführung und sollten anhand des technischen Datenblatts sowie konkreter Materialproben bestätigt werden.

Positive und negative Biegungen, Innenecken, Schenkellängen und Boxhöhen bestimmen, wie viel Freiraum die Werkzeuge benötigen. Je nach Bauteil kommen dafür unter anderem abgeschrägte Werkzeuge, Vorlaufwerkzeuge, DownTools oder SnapTools zum Einsatz.

Die Anschaffungskosten hängen stark von Baugröße, Automatisierungsgrad und Ausstattung ab und lassen sich nicht pauschal beziffern. Bei der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung sollten neben dem Kaufpreis auch Rüstzeiten, Werkzeugkosten, Ausschussrate und Personalbedarf einbezogen werden. Schwenkbiegemaschinen ermöglichen hier häufig Einsparungen, die den höheren Einstiegspreis über die Zeit ausgleichen.

Servoelektrische Antriebe verbrauchen im Vergleich zu klassischen hydraulischen Antrieben nur dann Energie, wenn tatsächlich eine Bewegung ausgeführt wird. Ein Hydraulikaggregat läuft dagegen häufig durchgehend, auch wenn die Maschine gerade nicht biegt. Über den Dreischichtbetrieb summiert sich dieser Unterschied zu spürbaren Energiekosteneinsparungen.

Automatisierte Be- und Entladung sowie robotergestützte Handhabung ermöglichen es, Schwenkbiegemaschinen auch unbemannt oder in Randschichten laufen zu lassen. Das erhöht die Maschinenlaufzeit, entkoppelt die Produktion von der Personalverfügbarkeit und steigert dadurch die Gesamtproduktivität, besonders bei wiederkehrenden Teilen in mittleren bis hohen Stückzahlen.

Da beim Schwenkbiegen das Werkstück auf dem Tisch liegen bleibt und nicht wie beim Gesenkbiegen manuell geführt und gestützt werden muss, reicht für die meisten Teile ein Bediener aus, auch bei großen oder schweren Blechen, für die an der Abkantpresse häufig zwei Personen nötig wären. In Kombination mit Automatisierung lässt sich der Personalbedarf zusätzlich senken.

Weil Schwenkbiegemaschinen sich automatisch auf Blechdicke und Biegeprogramm einstellen, entfallen aufwendige Rüstvorgänge zwischen unterschiedlichen Teilen fast vollständig. Das macht auch die wirtschaftliche Fertigung von Einzelteilen oder sehr kleinen Losgrößen möglich, ohne dass lange Rüstzeiten die Stückkosten in die Höhe treiben.

Der Return on Investment ergibt sich in erster Linie aus eingesparter Rüstzeit, geringerem Werkzeugverschleiß, weniger Ausschuss durch Kratzer oder Winkelabweichungen sowie reduziertem Personalbedarf durch die ergonomischere Bedienung. In der Praxis berichten Anwender von Effizienzsteigerungen im dreistelligen Prozentbereich beim Umstieg von manuellem oder automatisiertem Gesenkbiegen auf automatisiertes Schwenkbiegen. Die genaue Amortisationszeit hängt jedoch stark vom individuellen Teilespektrum und Investitionsvolumen ab.

Beim Schwenkbiegen genügt für die meisten Teile ein universeller Werkzeugsatz, der sich automatisch auf Blechdicke und Biegeprogramm einstellt, wodurch der Werkzeugpark insgesamt kleiner und die Anschaffungskosten für Werkzeuge geringer ausfallen. Beim Gesenkbiegen sind dagegen für unterschiedliche Blechdicken, Materialien und Biegegeometrien häufig viele verschiedene Stempel und Matrizen nötig, was sowohl die Anschaffungs- als auch die Lagerkosten erhöht.

Ein automatisches Biegezentrum lohnt sich, wenn wiederkehrende Teile in mittleren bis hohen Stückzahlen gefertigt werden, wenn Fachkräfte für die manuelle Bedienung fehlen, wenn Maschinen auch in Randschichten oder unbemannt laufen sollen oder wenn gleichbleibend hohe Wiederholgenauigkeit über lange Fertigungslose hinweg gefordert ist.

Ja. Schwenkbiegemaschinen lassen sich mit automatischer Materialzufuhr, Robotik oder vollautomatischer Teilehandhabung kombinieren und eignen sich dadurch sowohl für die Einzelteilfertigung als auch für automatisierte Serienfertigung. Die CNC-Steuerung ermöglicht zudem eine schnelle Umstellung zwischen verschiedenen Biegeprogrammen.

Vorausschauende Wartung, auch Predictive Maintenance genannt, nutzt Maschinendaten und KI-gestützte Auswertung, um Verschleiß und mögliche Ausfälle frühzeitig zu erkennen, bevor es zu einem ungeplanten Stillstand kommt. Bei modernen Schwenkbiegemaschinen trägt das dazu bei, Wartungsintervalle vorausschauend zu planen und die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen.

LUNA ist die RAS-Automatisierungslösung für die Integration von Robotik in Schwenkbiegemaschinen. In Kombination mit einer Roboteranbindung ermöglicht sie das vollautomatische Beladen, Bedienen und Entladen der Maschine und lässt sich nahtlos in bestehende Fertigungslinien einbinden.

Robotik lohnt sich besonders bei wiederkehrenden Teilen in mittleren bis hohen Stückzahlen, bei schweren oder unhandlichen Blechen, die sonst manuell gehoben werden müssten, sowie wenn Maschinen auch in Randschichten oder unbemannt laufen sollen. Bei stark wechselnden Einzelteilen mit geringer Losgröße ist der Programmier- und Rüstaufwand für die Robotik dagegen oft nicht wirtschaftlich.

Bei automatisierter Beladung entnimmt ein Roboter oder eine automatische Zuführung die Platinen von einem Stapel oder direkt vom Coil, richtet sie aus und legt sie exakt positioniert in die Maschine ein, ohne dass ein Bediener manuell eingreifen muss.

Nach dem letzten Biegeschritt übernimmt ein Entladeroboter das fertige Teil und legt es ab, wahlweise horizontal oder vertikal gestapelt. Manche Systeme können die Teile vor dem Ablegen zusätzlich wenden, um eine höhere Stapeldichte zu erreichen.

Mannlose Fertigung bezeichnet den Betrieb einer vollautomatisierten Biegezelle ohne ständige Anwesenheit eines Bedieners, etwa in der Nachtschicht. Automatische Materialzufuhr, automatischer Werkzeugwechsel und ein Entladeroboter arbeiten dabei die vorprogrammierten Aufträge selbstständig ab.

Da sich Schwenkbiegemaschinen automatisch auf Blechdicke und Biegeprogramm einstellen, kann eine automatisierte Zelle auch bei Losgröße 1 unterschiedliche Teile nacheinander abarbeiten, ohne dass ein Bediener zwischen jedem Teil manuell eingreifen oder Werkzeuge wechseln muss. Software wie Bendex übernimmt dabei die passende Programmierung für jedes einzelne Teil automatisch.

Ein Entladeroboter kann fertige Biegeteile automatisch nach vorgegebenen Mustern stapeln, horizontal oder vertikal, je nach Bauteilgeometrie und gewünschter Stapeldichte. Das reduziert den manuellen Handlingaufwand und bereitet die Teile direkt für den Transport oder die nächste Fertigungsstufe vor.

Ja. Mit entsprechend ausgestatteten Schwenkbiegemaschinen lassen sich auch geschlossene und schwer zugängliche Profile wie Kastenprofile in einer Aufspannung fertigen, ohne dass das Blech umgespannt werden muss. Das reduziert Zusatzschritte, die bei klassischem Gesenkbiegen für solche Geometrien häufig nötig sind.

Ja. Viele Schwenkbiegemaschinen sind mit zusätzlichen Werkzeugen für Sicken, Bördel und Falze ausgestattet, sodass sich mehrere Bearbeitungsschritte in einer Aufspannung kombinieren lassen, statt Blechteile für jede Operation zu einer separaten Maschine zu bringen.

Schwenkbiegen wird unter anderem in der Elektro- und Schaltschrankfertigung, im Maschinenbau, in der Lüftungs- und Klimatechnik, im Fahrzeug- und Nutzfahrzeugbau sowie bei Herstellern von Gehäusen und Verkleidungen eingesetzt, überall dort, wo Präzision, Oberflächenqualität oder wechselnde Losgrößen eine Rolle spielen.

Mehrere RAS Schwenkbiegemaschinen bieten eine automatische Werkzeugeinstellung: Das Multibend-Center und die XLTbend 2 erkennen die Blechdicke automatisch und stellen die Biegewange entsprechend ein, kombiniert mit einem automatischen Werkzeugwechsler, der die passenden Werkzeugsegmente ohne manuellen Eingriff bereitstellt.

Für die Modernisierung einer bestehenden Fertigung mit automatischer Werkzeugeinstellung, automatischem Werkzeugwechsel und digitaler Programmierung eignen sich vor allem das Multibend-Center und die XLTbend 2. Beide kombinieren automatische Blechdickenerkennung, automatischen Werkzeugwechsel und die Bendex-Software für eine durchgängig digitalisierte Fertigung. Welche Maschine im Einzelfall die beste Wahl ist, hängt von Bauteilspektrum, Losgröße und gewünschtem Automatisierungsgrad ab, dafür steht der RAS Produktfinder zur Verfügung.

Entscheidend für die beste Schwenkbiegemaschine bei einer Automatisierungsstrategie sind automatische Werkzeugeinstellung und -wechsel, ein intelligentes Bombiersystem für gleichbleibende Präzision, digitale Programmierung über Software wie Bendex sowie optional automatische Be- und Entladung durch Robotik oder Beladeroboter.

Wichtige Kriterien sind das benötigte Teilespektrum in Blechdicke und Abmessung, der gewünschte Automatisierungsgrad, die Verfügbarkeit von Zusatzwerkzeugen für Sicken oder Bördel sowie Service und Ersatzteilverfügbarkeit des Herstellers. Ein Produktfinder oder eine Beratung anhand konkreter Bauteile hilft, die passende Maschinengröße einzugrenzen.

Moderne Schwenkbiegemaschinen werden über eine CNC-Steuerung mit grafischer Bedienoberfläche programmiert, häufig unterstützt durch eine Biegesimulation, die den Biegeablauf vor der Fertigung visuell prüft. Programme lassen sich speichern und für wiederkehrende Bauteile jederzeit erneut abrufen, was die Rüstzeit bei Serien mit wechselnden Teilen verkürzt.

Für Kassetten eignen sich je nach Format, Blechdicke, Geometrie und gewünschtem Automatisierungsgrad insbesondere die XLTbend 2, die FLEXI2bend, das UpDownCenter-2 und das Multibend-Center. Für die Auswahl sind neben den Bauteilabmessungen auch Biegefolge, Losgröße und Automatisierungsgrad entscheidend.

Für Boxen und Gehäuse kommen je nach Abmessungen, Material, Blechdicke und Teilemix unterschiedliche RAS Maschinen infrage. Die XLTbend 2 und die FLEXI2bend bieten sich für flexible und variantenreiche Fertigung an. Bei wiederkehrenden Bauteilen und einem höheren Automatisierungsgrad kann das UpDownCenter-2 oder das Multibend-Center geeignet sein. Die technische Eignung sollte anhand konkreter Bauteilzeichnungen geprüft werden.

Für Schaltschrankteile eignen sich je nach Teilegröße, Geometrie, Blechdicke und Stückzahl beispielsweise die XLTbend 2, die FLEXI2bend, das UpDownCenter-2 oder das Multibend-Center. Für eine belastbare Auswahl müssen insbesondere Bauteilformat, Biegefolge, Material, Blechdicke und die geplante Fertigungsmenge berücksichtigt werden.

Für Profile und lange Biegeteile eignet sich insbesondere das ProfileCenter. Je nach Bauteilabmessungen und Aufgabenstellung können auch das XXL-Center oder das XL-Center infrage kommen. Entscheidend sind Profilgeometrie, Biegelänge, Werkstoff, Blechdicke und die erforderliche Zugänglichkeit der Biegungen.

Für kleine Blechteile ist insbesondere das MiniBendCenter 2 vorgesehen. Je nach Teilegröße, Variantenvielfalt und gewünschter Automatisierung können auch die XLTbend 2 oder die FLEXI2bend passend sein. Die Auswahl richtet sich unter anderem nach Platinenabmessungen, Biegefolge und Losgröße.

Für große und schwere Biegeteile kommen insbesondere die MEGAbend und die GIGAbend infrage. Je nach Teileformat und Biegelänge können auch das XXL-Center oder das XL-Center geeignet sein. Die konkrete Auslegung muss anhand von Bauteilabmessungen, Werkstoff, Blechdicke, Gewicht und erforderlicher Biegelänge erfolgen.

Für automatisierte Fertigung eignen sich je nach Teilebereich, Losgröße und gewünschtem Automatisierungsgrad das Multibend-Center, das Multibend-Center ECO, das Multibend-Center ECOauto, das UpDownCenter-2 oder das MiniBendCenter 2. Die passende Lösung hängt von Platinen, Biegefolge, Teilemix, Be- und Entladung sowie der gewünschten Verkettung mit vor- und nachgelagerten Prozessen ab.

Beide Maschinen sind flexible RAS Schwenkbiegemaschinen für anspruchsvolle Biegeteile. Die konkrete Auswahl richtet sich nach Bauteilgeometrie, Biegelänge, Material, Blechdicke, Automatisierungsbedarf und den benötigten Werkzeugfreiräumen.

Das UpDownCenter-2 ist ein halbautomatisches Biegezentrum mit manueller Teilehandhabung. Das Multibend-Center ist für einen höheren Automatisierungsgrad mit automatischer Teilezuführung, Positionierung und optionaler Entladung ausgelegt.

Das MiniBendCenter 2 ist speziell auf kleine Biegeteile und kleine Platinen ausgelegt. Das Multibend-Center deckt größere Bauteilbereiche wie Paneele, Kassetten und Boxen ab.

Der RAS Produktfinder filtert die Biegelösungen unter anderem nach Bauteilart, Biegerichtung, Teilehandling, Werkzeugwechsel und Automatisierung. Für eine abschließende Empfehlung sollten konkrete Zeichnungen und Werkstoffdaten geprüft werden.

Die Biegewange ist das zentrale, bewegte Werkzeug einer Schwenkbiegemaschine und gilt als Herzstück der Maschine. Sie schwenkt um einen Drehpunkt am eingespannten Blech entlang und erzeugt dadurch den Biegewinkel, während das Werkstück selbst ortsfest bleibt.

Sobald das Blech zwischen Ober- und Unterwange fest eingespannt ist, schwenkt die Biegewange um den überstehenden Schenkel herum nach oben oder unten. Moderne, servogeregelte Biegewangen erreichen dabei Schwenkgeschwindigkeiten von bis zu 80 Grad pro Sekunde und lassen sich auch für den Wechsel zwischen positivem und negativem Biegen direkt motorisch pendeln.

Je stärker sich die Biegewange über die Biegelänge durchbiegt, desto ungleichmäßiger fällt der Biegewinkel entlang des Bauteils aus, besonders bei langen Werkstücken. Eine steife, präzise geführte Biegewange ist deshalb die Grundvoraussetzung für schnurgerade, wiederholgenaue Biegungen über die gesamte Länge.

Wange-in-Wange ist ein von RAS patentiertes Konstruktionsprinzip, bei dem die Biegewange in sich verschachtelt aufgebaut ist. Dieser Aufbau reduziert die Durchbiegung der Biegewange auf rund ein Zwanzigstel des sonst üblichen Werts. Dadurch werden auch bei langen Biegeteilen absolut schnurgerade Biegungen möglich, ein separates mechanisches Bombiersystem zum Ausgleich der Durchbiegung wird überflüssig.

Die Oberwange klemmt gemeinsam mit der Unterwange das Blech fest, damit es sich während des Schwenkvorgangs der Biegewange nicht verschiebt. Gleichzeitig trägt sie die Werkzeugsegmente, die zusammen mit der Unterwange die exakte Position der Biegekante definieren.

Die Werkzeughöhe der Oberwange richtet sich nach Blechdicke und Bauteilgeometrie. Standardwerkzeuge liegen bei vielen Schwenkbiegemaschinen im Bereich um 150 mm Höhe, für besonders tiefe Boxen und Kassetten stehen bei manchen Maschinen zusätzlich Sonderwerkzeuge mit deutlich größerer Höhe zur Verfügung, um auch anspruchsvolle 3D-Geometrien biegen zu können.

Abgeschrägte Oberwangenwerkzeuge kommen zum Einsatz, wenn ein bereits gebogener Schenkel dem Werkzeug beim nächsten Biegeschritt sonst im Weg wäre. Die Schräge schafft zusätzlichen Freiraum, sodass sich auch mehrfach abgekantete oder kastenförmige Bauteile ohne Kollision fertig biegen lassen.

Die Unterwange bildet den feststehenden Teil des Klemmwerkzeugs. Zusammen mit der Oberwange hält sie das Blech während des gesamten Biegevorgangs sicher fest und bestimmt gemeinsam mit ihr die genaue Lage der Biegekante.

Wie die Werkzeuge der Oberwange sind auch die Werkzeuge der Unterwange in einzelne Segmente gegliedert, mit unterschiedlich viel Freiraum vor und hinter dem Werkzeug. Das erlaubt es, die Werkzeugbestückung flexibel an unterschiedliche Bauteilgeometrien und Losgrößen anzupassen, ohne die komplette Wange umrüsten zu müssen.

Der Hinteranschlag ist das Referenzsystem, an dem der Bediener oder eine Automatisierung das Blech vor dem Klemmen exakt ausrichtet. Er bestimmt, wie weit das Blech in die Maschine eingelegt wird, und legt damit die Lage der Biegelinie auf dem Werkstück fest.

Der RAS Hybridanschlag positioniert das Werkstück über Anschlagfinger exakt auf der programmierten Biegelinie. Zusätzliche Sauger halten das Blech danach an den Anschlagfingern fest, sodass sich Folgebiegungen ohne erneutes Eingreifen des Bedieners ausführen lassen. Soll das Werkstück für die nächste Biegeseite gedreht werden, fahren die Anschlagfinger programmgesteuert in die Tischebene zurück und geben das Blech zum Wenden frei.

Ein Winkelanschlag positioniert das Blech nicht nur in der Tiefe, sondern zusätzlich in einem definierten Winkel zur Biegelinie. Das ist besonders bei unregelmäßig geformten oder winklig zulaufenden Bauteilen wichtig, bei denen eine rein rechtwinklige Positionierung nicht ausreicht, um die Biegelinie korrekt zu treffen.

Sauger fixieren das Blech, nachdem es an den Anschlagfingern positioniert wurde, und verhindern, dass es während nachfolgender Biegeschritte verrutscht. Dadurch lassen sich mehrere Biegungen an einem Teil automatisiert und ohne manuelles Nachjustieren durch den Bediener ausführen.

Neben den Standardwerkzeugen von Ober-, Unter- und Biegewange gibt es je nach Anwendung Sonderwerkzeuge wie Radiuswerkzeuge, Vorlaufwerkzeuge, DownTools und SnapTools. Diese erweitern das Teilespektrum um komplexe Geometrien, Innenecken und mehrfach gekantete Bauteile.

DownTools sind Werkzeugsegmente in der Biegewange, die sich einzeln abklappen oder hochstellen lassen. Damit lassen sich unterbrochene Biegekanten fertigen, ohne dass für jede Unterbrechung ein separater Werkzeugaufbau nötig ist. Die Software programmiert automatisch, welche Segmente im jeweiligen Biegeschritt aktiv sein müssen.

SnapTools sind universelle Eckwerkzeuge, deren Position die Biegesoftware automatisch berechnet. Sie werden unter anderem gemeinsam mit Saugerleisten eingesetzt, um fertige Boxenteile mit C-Schenkeln komfortabel von der Anschlagseite aus zu entnehmen.

Bei Biegungen im Innenbereich eines Teils kann die Biegewange nicht bis zum vollen programmierten Winkel schwenken, weil der Wangenkörper sonst das bereits gebogene Teil zerstören würde. Vorlaufwerkzeuge formen das Blech in diesem Fall schon beim Einspannen mit der Oberwange vor, sodass die Biegewange nur noch die verbleibenden Winkelgrade übernehmen muss.

Radiuswerkzeuge kommen zum Einsatz, wenn ein größerer Biegeradius nötig ist, um Rissbildung an der Materialoberfläche zu vermeiden, was Materialhersteller bei bestimmten Werkstoffen empfehlen. Besonders bei dickerem Aluminium liefern Radiuswerkzeuge deutlich bessere Biegeergebnisse als eine scharfkantige Werkzeugspitze.

Werkzeugsegmente werden in die Werkzeugaufnahme von Ober- und Unterwange eingesteckt und automatisch gespannt. Die Steuerung zeigt dem Bediener grafisch an, welche Segmente für die jeweilige Biegeteillänge benötigt werden, was den Wechsel auch bei kleinen Losgrößen schnell macht.

Da beim Schwenkbiegen nur geringe Relativbewegungen zwischen Werkzeug und Material auftreten, zeigen die Werkzeuge auch nach jahrelangem Einsatz kaum Abriebverschleiß. Beim Gesenkbiegen beanspruchen dagegen lange Rutschstrecken über die Matrizenränder die Werkzeuge deutlich stärker.

Regelmäßige Sichtkontrolle auf Beschädigungen, Reinigung von Spänen und Ablagerungen sowie das Vermeiden von Fremdkörpern beim Einlegen des Blechs verlängern die Standzeit der Werkzeuge. Da beim Schwenkbiegen kaum Abrieb auftritt, ist der Pflegeaufwand insgesamt geringer als bei Gesenkbiegewerkzeugen.

Werkzeuge mit einer Werkzeugspitze statt einem Radius minimieren die Gleitstrecke auf der Blechoberfläche und damit das Kratzerrisiko am stärksten. Wird stattdessen ein Radiuswerkzeug eingesetzt, etwa zur Vermeidung von Rissen, verlängert sich die Gleitstrecke leicht, bleibt aber deutlich kürzer als beim Gesenkbiegen.

Für Anwendungen mit zusätzlichem Platzbedarf gibt es beispielsweise XL-Biegewangenwerkzeuge, die zusätzlichen Freiraum vor dem Werkzeug schaffen und in verschiedenen Werkzeugbreiten erhältlich sind, sowie Sondervarianten mit Freiraum auf der Rückseite für negativ gebogene Schenkel.

Bombierung bezeichnet die gezielte, leicht bogenförmige Vorkrümmung der Biegewange über ihre Länge. Sie gleicht aus, dass sich die Wange unter der Biegekraft in der Mitte stärker durchbiegt als an den Rändern, sodass am fertigen Bauteil trotzdem ein gleichmäßiger, gerader Biegewinkel über die gesamte Länge entsteht.

Ohne Bombierung würde die Durchbiegung der Biegewange dazu führen, dass der Biegewinkel in der Mitte des Blechs von dem an den Rändern abweicht, das Bauteil würde sich bauchig statt gerade biegen. Durch die Bombierung kompensiert die Maschine diesen Effekt und erzeugt über die gesamte Biegelänge einen konstanten Winkel.

Beim intelligenten Bombiersystem schwenkt die Biegewange zu Beginn eines Biegevorgangs zunächst nur wenige Grad an. Sensoren messen dabei die tatsächliche Durchbiegung der Wange unter der realen Last. Die Steuerung berechnet daraus automatisch den passenden Bombierwert und speichert ihn für den restlichen Programmschritt sowie für Folgeteile desselben Loses. Im Unterschied zu Systemen, die den Bombierwert nur aus Eingaben wie Blechdicke und Materialfestigkeit schätzen, berücksichtigt intelligentes Bombieren automatisch auch Schenkellänge und Biegeposition auf der Maschine, ganz ohne Testbiegungen oder manuelle Eingaben. Mit einem intelligenten, sensorbasierten Bombiersystem ausgestattet sind unter anderem die XLTbend 2, die MEGAbend, die GIGAbend und die FLEXI2bend. Andere RAS Schwenkbiegemaschinen wie das Multibend-Center oder das UpDownCenter-2 erreichen schnurgerade Biegungen stattdessen über das patentierte Wange-in-Wange-Konstruktionsprinzip.

Gerade Biegelinien entstehen durch das Zusammenspiel aus einer steifen, wenig durchbiegenden Biegewange und einer passenden Bombierung, die verbleibende Durchbiegung kompensiert. Konstruktionsprinzipien wie Wange-in-Wange reduzieren die Ausgangsdurchbiegung bereits mechanisch, ein automatisches Bombiersystem gleicht den Rest aus.

Winkelabweichungen entstehen vor allem durch Durchbiegung der Biegewange unter Last, unterschiedliche Materialeigenschaften wie Zugfestigkeit oder Blechdicke sowie durch unterschiedliches Rückfederungsverhalten des Materials. Auch Werkzeugverschleiß oder eine falsch eingestellte Bombierung können zu Abweichungen entlang der Biegelinie führen.

Die Wiederholgenauigkeit hängt von der mechanischen Steifigkeit der Maschine, der Präzision der Achsantriebe und Messsysteme sowie von der Konstanz der Materialeigenschaften innerhalb einer Charge ab. Absolutgeber an den Maschinenachsen sorgen zusätzlich dafür, dass sich die Maschine nicht neu einmessen muss, was die Wiederholgenauigkeit über lange Zeiträume stabil hält.

Biegewinkel lassen sich manuell mit einem Winkelmesser oder einer Lehre prüfen oder automatisch über in die Maschine integrierte Sensor- und Messsysteme, die den Winkel während oder unmittelbar nach dem Biegevorgang erfassen und bei Abweichungen die Steuerung direkt nachregeln.

Die Biegequalität lässt sich durch eine steife Maschinenkonstruktion, automatische Bombiersysteme, passend gewählte Werkzeuge und Biegeradien sowie durch die Berücksichtigung von Materialeigenschaften wie Walzrichtung und Zugfestigkeit verbessern. Regelmäßige Wartung und eine korrekt kalibrierte Steuerung tragen zusätzlich zu gleichbleibend hoher Qualität bei.

Bendex ist eine Software-Plattform für die Blechbearbeitung, die bei RAS Reinhardt direkt als Steuerungssoftware auf den Schwenkbiegemaschinen läuft. RAS ist der einzige Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen, der die höchste Kooperationsstufe als Bendex Technology Partner erreicht hat, erkennbar am Logo "powered by Bendex" an der Maschine.

Bendex importiert die Geometrie eines Biegeteils, etwa als CAD-Datei, und erstellt daraus automatisch einen Vorschlag für den Biegeablauf. Bei einfachen Bauteilen genügt oft ein einziger Mausklick, um das komplette Biegeprogramm zu erzeugen, ohne dass der Bediener Expertenwissen über den optimalen Biegeablauf benötigt.

Bendex liest Biegeteilgeometrien unter anderem in den Formaten STEP, DXF, DWG und GEO ein und kann Geometrien in denselben Formaten auch wieder exportieren. Dadurch lassen sich Konstruktionsdaten aus gängigen CAD-Systemen direkt für die Maschinenprogrammierung nutzen.

Wenn ein Bauteil auf mehreren Wegen gebogen werden kann, schlägt Bendex verschiedene mögliche Biegeabläufe vor und bewertet sie in einem 5-Sterne-Ranking. So sieht der Bediener auf einen Blick, welche Strategie die Software als besten Kompromiss aus Qualität, Aufwand und Zykluszeit einstuft.

Bendex prüft anhand der hinterlegten Werkzeuggeometrien und Maschinendaten automatisch, ob es bei einem geplanten Biegeablauf zu einer Kollision zwischen Werkzeug und Bauteil kommen würde. Kollisionsrisiken lassen sich damit schon in der Programmierung erkennen, bevor das erste Teil tatsächlich gebogen wird.

Die Software visualisiert den gesamten Biegeablauf dreidimensional, Schritt für Schritt, bevor die erste reale Biegung stattfindet. So lässt sich schon in der Konstruktion prüfen, ob ein Bauteil überhaupt biegbar ist, und mögliche Probleme lassen sich vorab erkennen und beheben.

Die Bendex Office-Software läuft getrennt von der Maschinensteuerung im Büro und deckt vor- und nachgelagerte Aufgaben ab, etwa Auftragsverwaltung, Kalkulation, Erstellung von Fertigungszeichnungen und Versand von Biegeprogrammen an die Maschine. Über eine bidirektionale Kommunikation greift sie dabei auf aktuelle Maschinendaten wie verfügbare Werkzeuge zurück.

In Kombination mit einer RAS Schwenkbiegemaschine und den Bendex Enterprise Lösungen lässt sich der komplette Prozess von der Auftragsannahme über die Konstruktionsprüfung bis zur Fertigung digital durchgängig abbilden. Das reduziert manuelle Übertragungsfehler, beschleunigt die Auftragsabwicklung und macht Produktionsdaten durchgängig nachvollziehbar.

Bendex arbeitet mit einem digitalen Datenmodell der jeweiligen Maschine, das den Einfluss von Maschinenverformung, etwa der Durchbiegung von Wangen, auf das Biegeergebnis mit einbezieht. Zusammen mit hinterlegten Werkzeug-Metadaten wie Freibereichen und Biegekapazität ermöglicht das eine realistischere automatische Programmierung.

Zunächst wird die Bauteilgeometrie aus Konstruktionsdaten übernommen und auf Biegbarkeit, Werkzeuge und Kollisionen geprüft. Anschließend erstellt die Software einen Biegeablauf, simuliert ihn und übergibt das Programm an die Maschine.

Bendex kann die Geometrie eines Biegeteils einlesen, Biegefolgen vorschlagen und den Ablauf dreidimensional darstellen. Das erleichtert die Vorbereitung komplexer Kassetten, Paneele und Boxen und hilft, Kollisionen bereits vor dem ersten Werkstück zu erkennen.

Automatische Be- und Entladung lohnt sich besonders bei wiederkehrenden Teilen, mittleren und hohen Stückzahlen, Personalknappheit oder geplanten Rand- und Nachtschichten. Bei stark wechselnden Einzelteilen muss der zusätzliche Einrichtungs- und Programmieraufwand in die Wirtschaftlichkeitsbetrachtung einbezogen werden.

RAS Biegezentren können je nach Konfiguration mit vorgelagerten Stanz- oder Zuschnittprozessen verbunden werden. Das RAS Konzept für Stanz-Biegelinien zeigt eine solche durchgängige Verkettung von Platinenfertigung und Biegen.

Das Multibend-Center richtet sich an Unternehmen, die Paneele, Kassetten und Boxen vollautomatisch, wiederholgenau und unabhängig von der Losgröße fertigen wollen, von der Einzelteilfertigung bis zur Großserie. Es eignet sich besonders für Betriebe, die mit Fachkräftemangel, langen Rüstzeiten oder Qualitätsschwankungen im Gesenkbiegen kämpfen.

Das Multibend-Center ist in drei Arbeitslängen verfügbar: 2160 mm, 2560 mm und 3060 mm, sodass sich die Maschine an unterschiedliche Bauteilgrößen und Platzverhältnisse in der Produktion anpassen lässt.

Das Multibend-Center verarbeitet unter anderem Stahl, Edelstahl und Aluminium. Die maximale Blechdicke unterscheidet sich je nach Werkstoff und Modellvariante, die genauen aktuellen Werte liefert das technische Datenblatt der jeweiligen Baugröße auf ras-online.de.

Je nach Ausbaustufe wird das Multibend-Center manuell, über ein automatisches Portalladesystem oder über einen intelligenten Beladeroboter beschickt, der Platinen von einem Stapel oder direkt aus einem angebundenen Hochregallager entnimmt.

Der Hauptmanipulator positioniert und dreht Bauteile mit Hundertstel-Millimeter-Fahrpräzision und Tausendstel-Winkelgrad-Drehgenauigkeit. Damit erreicht das Multibend-Center eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit über lange Fertigungslose hinweg.

Laut Unternehmensangaben von RAS ist das Multibend-Center in seiner Automatisierung bis zu viermal schneller als automatisierte Gesenkbiegepressen, da Rüstzeiten und manuelle Handlingschritte durch die automatische Beladung, Programmierung und Entladung entfallen.

Das Multibend-Center wird über die Bendex-Office-Software programmiert, die den Biegeablauf ausgehend von den Geometriedaten des Bauteils automatisch und mit einem Mausklick erzeugt, inklusive 3D-Simulation und automatischem Werkzeugwechsel.

Typische Anwendungen sind Paneele, Kassetten, Schaltschrankkomponenten, Gehäuse und Möbelelemente aus Blech, häufig in Branchen wie Elektrotechnik, Büromöbelbau, Lüftungstechnik und Metallmöbelherstellung.

Während halbautomatische Biegezentren wie das UpDownCenter primär manuell be- und entladen werden, ist das Multibend-Center für die vollautomatische Fertigung ausgelegt, inklusive automatischer Platinenzuführung, automatischem Werkzeugwechsel und optional angebundenem Beladeroboter oder Hochregallager.

Das Multibend-Center ist sowohl als kompakte Lösung mit manueller Be- und Entladung als auch als vollautomatisierte Linie mit direkter Verkettung von Stanzmaschine und Biegezentrum verfügbar. Die verschiedenen Layouts zeigen, wie sich die Zelle in bestehende Produktionsabläufe integrieren lässt.

Der SheetFlipper wendet Platinen von einem Blechstapel wahlweise vor der Beladung, sodass sich auch Bleche mit unterschiedlicher Ober- und Unterseite automatisch zuführen lassen. Der Saugrahmen des SheetFlippers nimmt eine Platine auf, wendet sie bei Bedarf und übergibt sie an den Saugrahmen des Portalladers.

Bei zweigeteilten Werkzeugen lässt sich nur der untere Fuß austauschen, statt das komplette Werkzeug zu wechseln. Das ist praktisch, wenn einzelne Teile eine Freifräsung an der Werkzeugsohle benötigen, bei Beschädigungen an der Biegekante, beim Wechsel auf verstärkte Werkzeuge für dickeres Material oder für eine flachere Fußschräge beim Vorbiegen geschlossener Profile.

Der Palletizer automatisiert das Entladen und Stapeln fertiger Biegeteile. In der stationären Variante stapelt er die Teile auf einem Palettenplatz, alternativ ist er auf einer Linearachse verfahrbar und kann mehrere Stapelplätze bedienen. Damit lässt sich das Multibend-Center auch in unbemannten Schichten betreiben.

Über den MiniFeeder gelangt die Platine von einer Stanzmaschine über einen Rollgang zum intelligenten RAS-Beladeroboter, der die Platine greift, bei Bedarf wendet und dem Multibend-Center zuführt, ganz ohne dass der Roboter dafür programmiert oder geteacht werden muss.

Das Multibend-Center ECO ist die Einsteigerlösung ins automatische Biegen von Paneelen und Boxen und bietet dabei die volle Funktionalität eines High-End-Biegezentrums zu einem günstigeren Einstiegspreis.

Die CellControl Office-Software ermöglicht das manuelle Programmieren der Biegeabläufe sowie das Zusammenstellen von Joblisten für die automatisierte Fertigung.

Wie das Standard-Multibend-Center ist auch die ECO-Variante in mehreren Arbeitslängen erhältlich, in der Praxis unter anderem mit 2160 mm und 2560 mm Biegelänge im Einsatz.

Das Multibend-Center ECO senkt gegenüber dem Standardmodell den Energiebedarf und erhöht gleichzeitig Durchsatz und Flexibilität, bei einem günstigeren Einstiegspreis für Betriebe, die neu ins automatische Biegen einsteigen wollen.

Das Multibend-Center ECOauto erweitert das Multibend-Center ECO um eine einfache Automatisierung für Beladen und Stapeln, für Betriebe, die den nächsten Schritt nach der manuellen Beladung gehen wollen.

Ein Palletizer-Roboterarm übernimmt das Beladen der Platinen von einem sortenrein und kantengenau gestapelten Blechstapel. Vorsauger trennen die oberste Platine vom Stapel, eine Hubachse bringt sie auf Höhe des Saugermesstisches, wo sie zur Übergabe positioniert wird.

Nach dem Biegen nimmt derselbe Palletizer-Roboterarm die fertigen Biegeteile auf und stapelt sie horizontal auf Paletten, wodurch sich auch längere Fertigungslose ohne durchgehende Bedieneranwesenheit realisieren lassen.

Eine typische Ausführung mit 2560 mm Biegelänge kommt mit einer kompakten Hallenfläche von rund 8950 x 10900 mm aus.

Die XLTbend 2 eignet sich für komplexe Präzisionsteile wie Kassetten, Paneele und Boxen, auch in kleinen und mittleren Stückzahlen. Sie kombiniert UpDown-Biegetechnologie mit hoher Energieeffizienz und moderner Servoantriebstechnik.

Die XLTbend 2 ist in zwei Baugrößen mit 3200 mm und 4060 mm Biegelänge erhältlich und verarbeitet Materialstärken bis zu 3 mm.

Das patentierte Wange-in-Wange-Prinzip reduziert die Durchbiegung der Biegewange um das 20-fache. Dadurch entstehen schnurgerade Biegungen, ein separates Bombiersystem wird überflüssig.

Ja. Über optionale Roboterintegration und die RAS-Automatisierungslösung LUNA lässt sich die XLTbend 2 vollautomatisch beladen, bedienen und entladen.

Die MEGAbend eignet sich für großflächige, dicke Biegeteile, die auf Gesenkbiegepressen nur mühsam und personalintensiv zu bearbeiten sind. Sie zeigt präzises UpDown-Schwenkbiegen sowohl von dicken als auch von dünnen Materialien.

Die MEGAbend biegt Stahlblech im UpDown-Verfahren mit einer Stärke von bis zu 6 mm.

PowerBooster bauen bis zu 120 Tonnen Spannkraft auf, für sicheres Halten auch dicker Bleche und das kraftvolle Zudrücken von Umschlägen. Die Biegewange ist extrem steif aufgebaut und lässt nur minimale Durchbiegung zu.

Werkzeuge bis 400 mm Höhe stehen zur Verfügung. Ein Scanner erkennt automatisch die verwendete Werkzeughöhe und verhindert dadurch Fehler beim Werkzeugwechsel.

Die GIGAbend eignet sich für besonders anspruchsvolle Biegeteile mit hohen Anforderungen an Spannkraft und Präzision, ermöglicht durch einen innovativen 3-Achsen-Servo-Hybridantrieb in der Oberwange.

Die Oberwange der GIGAbend spannt Bleche mit bis zu 120 Tonnen Kraft, kraftvoll, schnell und dynamisch, was auch das Zudrücken von Umschlägen mit hohen Kraftreserven ermöglicht.

Ein integriertes Sensor-Messsystem ermittelt die Durchbiegung der Biegewange, das intelligente Bombiersystem gleicht sie automatisch aus. Das Ergebnis sind sensationell genaue Biegeergebnisse auch bei großen Bauteilen.

Ein Hochhaltesystem mit integrierten Kugelrollen im Hinteranschlag stützt das Gewicht schwerer, großformatiger Bleche vollständig, sodass ein einzelner Bediener sie mühelos allein bearbeiten kann.

Bei einem Programmwechsel stellt sich die GIGAbend innerhalb von 5 Sekunden automatisch auf die neue Blechdicke und den passenden Biegeradius ein. Eine Digitalanzeige zeigt dabei zusätzlich den aktuellen Initialisierungsstand der Biegewange an.

Ein integriertes Klemmsystem spannt die Oberwangenwerkzeuge automatisch, was besonders bei kleinen Losgrößen mit häufigem Werkzeugwechsel Zeit spart.

Die GIGAbend bietet einen Verfahrweg von 500 mm in Kombination mit extrem großen Freibereichen, wodurch sich auch besonders tiefe Biegeteile problemlos fertigen lassen.

Die FLEXI2bend eignet sich für nahezu alle Biegeteile, von einfachen Kassetten, Paneelen und Profilen bis zu komplexen, hochwertigen Sonderteilen, präzise und wiederholgenau.

Die maximale Blechdicke liegt je nach Softwareversion bei bis zu 4,2 mm, was etwa 8 Zoll Aluminium entspricht. Genaue Werte je Material und Werkzeugausstattung liefert das aktuelle Datenblatt auf ras-online.de.

Der SpeedOptimizer steigert die Geschwindigkeit um rund 20 Prozent, indem er das Biegeteil bereits beim Zurückschwenken der Biegewange freigibt, statt erst nach vollständigem Rückschwenken zu warten.

Für maximale Steifigkeit hat die Unterwange eine extra tiefe Kastenbauweise, die zusammen mit dem intelligenten Bombiersystem gerade Biegungen unabhängig von Blechdicke, Material und Biegeposition sicherstellt.

Das UpDownCenter-2 ist ein halbautomatisches Biegezentrum für hochpräzise Paneele und Boxen, etwa Schaltschrankkomponenten, gefertigt mit UpDown-Biegetechnologie nach oben und unten.

Das UpDownCenter-2 biegt Bauteile bis zu 4060 mm Biegelänge, bis zu 600 mm Kastenhöhe und bis zu 4 mm Stahlblech. Die Maschine ist wahlweise mit oder ohne automatischen Werkzeugwechsler erhältlich und eignet sich damit besonders für das dünne bis mittlere Blechdickensegment.

Ein hochflexibles Saugerplatten-Positioniersystem, Ein-Klick-Programmierung der Biegeteile und die Möglichkeit zur Bedienung sowohl von vorne als auch von hinten zeichnen das UpDownCenter-2 aus.

Automatisches Rüsten und automatische Programmierung der Biegeteile reduzieren die Rüstzeiten spürbar, besonders bei kleinen Fertigungslosen mit häufig wechselnden Teilen.

Das PosLift-Anschlagsystem positioniert das Blech für jede einzelne Biegung mit einer Genauigkeit von plus/minus 0,01 mm. Acht Vakuummodule mit jeweils 22 Saugern sowie zusätzliche Frontsauger und Kleinteilesauger halten das Blech dabei sicher fest, auch bei Teilen mit negativen Schenkeln bis 85 mm.

Die Oberwangenwerkzeuge des UpDownCenter-2 sind in den Höhen 250, 300, 350, 400 und 600 mm erhältlich. Damit lassen sich auch tiefe Boxen und Gehäuse aus einem Stück biegen, ein automatischer Werkzeugwechsler positioniert die Segmente mit einer Genauigkeit von plus/minus 0,02 mm.

Drehfuß-Eckwerkzeuge können unter bereits seitlich vorgebogene Schenkel eintauchen und wieder austauchen, wodurch sich auch vierseitig gebogene Teile mit seitlichen C-Biegungen fertigen lassen. Für besonders empfindliche Oberflächen, meist Edelstahl, gibt es Varianten mit einer eingesetzten Kunststoffferse.

Der Bürstentisch ist eine optionale Tischausführung mit Bürstenelementen, die extrem dünne und knickempfindliche Bleche beim Einlegen und Drehen vor Beschädigungen schützt. Er kommt unter anderem häufig bei Blechen für Kühltheken und im Ladenbau zum Einsatz.

Das MiniBendCenter 2 ist das weltweit erste Schwenkbiegezentrum speziell für Kleinteile, die vollautomatisch und frei programmierbar gebogen werden.

Ein intelligenter Beladeroboter erkennt per Kamerasystem die Lage der Platinen auf einer Palette oder einem Stapel und greift gezielt eine erreichbare Platine, ganz ohne dass der Roboter geteacht oder programmiert werden muss.

Der Manipulator spannt, dreht und positioniert das Biegeteil über hochpräzise servoelektrische Antriebe und kann durch sein kompaktes Design sogar zwischen den Werkzeugen hindurchfahren, was ein besonders großes Anwendungsspektrum eröffnet.

Ja, der intelligente Roboter entlädt die fertigen Biegeteile automatisch, kennt die Position der bereitgestellten Paletten und kann mehrere Stapel nebeneinander aufbauen.

Die TURBO2plus Compact biegt Kassetten, Boxen, Paneele und Profile aus Dünnblech und wird unter anderem häufig für Dach- und Fassadenprofile eingesetzt.

Die TURBO2plus Compact richtet sich gezielt an Kleinbetriebe mit eingeschränkten Platzverhältnissen, die trotzdem nicht auf Qualität, Biegeleistung oder Bedienkomfort verzichten möchten.

Die Bendex-Software programmiert Biegeteile automatisch, bewertet alternative Biegestrategien und zeigt den Biegeablauf am Bildschirm an. Mit dem OpenEditor lässt sich zusätzlich frei programmieren.

Als Alternative zur Standard-Biegewange bietet RAS die TURBO2plus Compact auch mit einem modifizierten Maschinengestell und einer XL-Biegewange an. Der zusätzliche Freiraum erweitert das Anwendungsspektrum bei Profilen, die mehr Platz vor der Biegewange benötigen.

Geißfußwerkzeuge sind segmentierte, hochpräzise gefertigte Spitzwerkzeuge, die sich über ein Schnellspannsystem innerhalb von Sekunden ohne zusätzliches Werkzeug einsetzen und entnehmen lassen, sodass ein einzelner Bediener den Werkzeugwechsel selbst übernehmen kann.

Ja. Um beim Biegen von Aluminium Rissbildung an der Materialoberfläche zu vermeiden, lässt sich die TURBO2plus Compact mit Radiuswerkzeugen unterschiedlicher Größe bestücken.

Das ProfileCenter ist auf das Biegen von Profilen spezialisiert, etwa für Dach- und Fassadenanwendungen, und zeichnet sich durch besonders einfache Programmierung aus.

Der Bediener zieht die vorhandene STEP-Datei des Biegeprofils per Drag-and-Drop in die Bendex-Software. Mit einem einzigen Mausklick ist das Biegeteil programmiert, Expertenkenntnisse beim Biegen sind nicht erforderlich.

Für ein Profil schlägt die Software den aus ihrer Sicht besten Biegeablauf vor und bewertet mögliche alternative Abläufe in einem 5-Sterne-Ranking, sodass der Bediener die Qualität der Optionen auf einen Blick vergleichen kann.

Das ProfileCenter verarbeitet Profile bis maximal 3200 mm Länge und 700 mm Platinenbreite. Die Kapazität ist auf bis zu 2 mm Stahlblech oder 1,5 mm Edelstahl ausgelegt.

Das FlexGripper-System positioniert, dreht und wendet das Biegeteil automatisch während des gesamten Biegeablaufs. Der multiflexible Saugrahmen greift die Platine dabei mit bis zu 40 Saugern, deren Vakuum eine On-Board-Vakuumpumpe erzeugt, und kann das Teil von unten, oben oder hinten fassen.

Typische Anwendungen sind Türzargen, Fensterzargen, Aufzugsportale, Schaltschrankkomponenten und Kabelkanäle, meist in Losgröße 1 gefertigt.

Das XXL-Center eignet sich für automatisiertes Langbiegen von Profilen bis 8480 mm Länge, ohne dass wie beim manuellen Handling mehrere Bediener gleichzeitig das Blech stützen müssen.

Der Bediener legt einen Blechstreifen bequem auf, die Maschine zieht das Blech automatisch ein, richtet es aus und biegt es. Am Ende entnimmt der Bediener lediglich das fertige Biegeteil.

Ja, als Doppelbieger biegt das XXL-Center Bauteile sowohl nach oben als auch nach unten, ohne dass das Blech dafür gewendet werden muss.

Über die vollintegrierte Bendex-Software beziehungsweise den RAS CADalyzer, bei dem der Bediener lediglich Maße und Winkel eingibt. Eine Grafiksimulation zeigt den Biegeablauf vorab am Bildschirm.

RAS hat für das XXL-Center einen patentierten Freibereich von 300 Grad vor der Biegewange geschaffen. Das schafft Raum für nahezu unbeschränkte Gestaltungsfreiheit, selbst bei komplexen Biegegeometrien und Gegenbiegungen im bereits gebogenen Teil.

Mit dem optionalen CutModul zieht das XXL-Center den Materialstreifen automatisch ein, richtet ihn aus und positioniert ihn auf Maß. Die Oberwange spannt den Streifen fest, eine seitlich angeordnete Schneideinheit trennt das Werkstück anschließend auf die eingegebene Länge.

Das XL-Center eignet sich für das wirtschaftliche, automatische Biegen von Dünnblech-Profilen für Dach und Wand.

Das XL-Center erreicht eine Biegelänge von 3200 mm bei einer Blechdicke von bis zu 1,5 mm.

Ja, zusätzlich zu geraden Profilen ist mit dem XL-Center auch konisches Biegen möglich.

Die Oberwange spannt das Blech sanft, damit bereits eingebrachte Prägungen für spätere Befestigungen, etwa Durchzüge, beim Biegen nicht beschädigt werden.

Nach dem Einlegen übernehmen Greiferzangen das Blech und positionieren es automatisch für jede einzelne Biegung. Die Zangen können sowohl ein freies Blechende packen als auch das Blech an einem bereits vorhandenen Umschlag fassen.

RAS hat für das XL-Center einen patentierten Freibereich von 300 Grad vor der Biegewange geschaffen, der Raum auch für komplexe Profilgeometrien schafft.

Die TURBObend richtet sich speziell an Klempner, Bauspengler und Metallbauer zum präzisen Biegen von Dach- und Wandprofilen.

Ein Exzenter-Kniehebelantrieb öffnet und schließt die Oberwange schnell, kraftvoll und präzise, bei gleichzeitig hoher Langlebigkeit und geringem Wartungsaufwand.

Das CrownTool ist ein Biegewangenwerkzeug mit integriertem Bombiersystem, das besonders beim Stepbiegen von Radien für extrem gerade Biegungen sorgt.

Über die Touch&More Steuerung zeichnet der Bediener Schenkel und Winkel mit dem Finger auf dem Bildschirm. Die Software zeigt das Biegeteil mitsamt Werkzeugen in der späteren Arbeitssituation an.

Die TURBObend biegt sämtliche Profile mit einem einteiligen Spitzwerkzeug, das in unterschiedlichen Werkzeugbreiten verfügbar ist und sich passend zur jeweiligen Profilgeometrie auswählen lässt.

Ausgehend von einer STEP-Datei programmiert die Bendex-Software das Gehäuse automatisch inklusive Werkzeugaufbau. Ein automatischer Werkzeugwechsler rüstet die Maschine, ein Anschlagsystem mit Saugerplatten positioniert das Bauteil für jede Seite, sodass der komplette Schaltschrank in einer durchgängigen Biegefolge entsteht.

Dach- und Fassadenprofile werden meist auf spezialisierten Profilbiegemaschinen wie TURBObend, XL-Center oder ProfileCenter gefertigt. Der Bediener zeichnet oder importiert das Profil, die Software erzeugt automatisch den passenden Biegeablauf, auch konische oder mehrfach abgekantete Profile sind möglich.

Kassetten entstehen häufig auf Maschinen wie TURBO2plus Compact oder Multibend-Center, die mit speziellen Werkzeugsystemen auch tiefe Kastenformen biegen können. Je nach Werkzeugausstattung lassen sich Kassetten in einer durchgängigen, automatischen Biegefolge fertigen.

Für Lüftungskanäle bietet RAS neben klassischen Schwenkbiegemaschinen spezialisierte Maschinen wie die Kanalfalzmaschine DuctZipper zum Formen und Schließen von Falzverbindungen, mit denen sich die charakteristischen Falznähte von Luftkanälen herstellen lassen.

Gehäuse werden ausgehend von der Blechabwicklung automatisch programmiert und dann Seite für Seite gebogen, oft inklusive Radien, versetzter Laschen oder geschlossener Profile für zusätzliche Steifigkeit an den Rändern. Automatische Werkzeugwechsel innerhalb der Biegefolge ermöglichen dabei auch komplexere Teilegeometrien in einem Arbeitsgang.

Türzargen und Fensterzargen zählen zu den typischen Anwendungen kompakter Biegezentren wie dem MiniBendCenter, das speziell für Kleinteile mit engen Toleranzen ausgelegt ist und die Teile vollautomatisch und frei programmierbar biegt.

Die genauen Wartungsintervalle hängen von Maschinentyp, Einsatzintensität und Schichtbetrieb ab und sind im jeweiligen Wartungshandbuch des Herstellers festgelegt. RAS bietet dafür Wartungsverträge an, die regelmäßige Kundendiensteinsätze und die passenden Intervalle abdecken.

Zu den typischen Verschleißteilen zählen Werkzeugsegmente, Führungselemente und Dichtungen sowie Verbrauchsmaterialien wie Schmierstoffe. Da beim Schwenkbiegen im Vergleich zum Gesenkbiegen nur geringe Relativbewegungen zwischen Werkzeug und Material auftreten, ist der Werkzeugverschleiß insgesamt niedriger.

Moderne Bendex-Servicemodule analysieren die Einsatzzeiten der einzelnen Maschinenachsen und melden anstehende Servicezeitpunkte automatisch, sodass Wartungsarbeiten geplant statt erst nach einem Ausfall durchgeführt werden können.

Die RAS Schmierstoff-Kits bündeln die für die jeweilige Maschine passenden Schmiermittel, um die regelmäßige Pflege zu vereinfachen und sicherzustellen, dass ausschließlich für die Maschine geeignete Produkte verwendet werden.

Über den RAS-Ersatzteilservice lassen sich benötigte Teile direkt über die Produktnummer suchen und bestellen. Ersatzteile werden dabei zeitnah montagebereit oder versandfertig gemacht, um Stillstandzeiten möglichst gering zu halten.

RAS bietet Wartungsverträge an, die von Online-Support bis zu Kundendiensteinsätzen vor Ort reichen, sowie separate Verträge für regelmäßige Software-Updates der Maschinen- und Office-Software.

Über ein Software-Update-Abonnement erhalten Kunden regelmäßig neue Funktionen sowie Verbesserungen bei Performance und Sicherheit für die Bendex Maschinen- und Office-Software.

ViN steht für Virtual Navigator, ein Lasersystem, das dem Bediener die exakte Einlegeposition eines Biegeteils direkt auf dem Blech anzeigt. Die Software errechnet die Position passend zum aktuellen Werkzeugaufbau, wodurch sich auch kleine oder unübersichtliche Biegeteile sicher und ohne Messen einlegen lassen.

Das Schenkelmaß bezeichnet die Länge eines einzelnen, geraden Abschnitts eines Blechbiegeteils zwischen zwei Biegelinien beziehungsweise zwischen einer Biegelinie und der Blechkante. Es ist eine der zentralen Maßangaben in jeder Biegezeichnung.

Die Biegelinie ist die gedachte gerade Linie auf dem Blech, entlang der beim Biegen der Winkel entsteht. Sie trennt zwei benachbarte Schenkel eines Bauteils voneinander und dient als Referenz für die Positionierung des Blechs in der Maschine.

Der Biegeradius ist der Rundungsradius an der Innenseite einer Biegekante. Er hängt von Material, Blechdicke und verwendetem Werkzeug ab und beeinflusst maßgeblich, ob beim Biegen Risse an der Außenseite der Biegung entstehen können.